Velocidad y avance

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Corte de Metales
Objetivos
Importancia de la velocidad y el avance
Factores que determinan la velocidad y el avance
Fuentes de referencia para velocidad y avance
Máquinas manuales en comparación con máquinas de CNC
Selección de la velocidad para el torno
Velocidad constante de superficie
Selección del avance para el torno
Ejemplo con el torno
Selección de la velocidad para la fresadora
Selección del avance para la fresadora
Ejemplo con la fresadora
Optimización de velocidades y avances
Resumen
Describa las relaciones entre velocidad de corte, dureza de pieza de trabajo y calor.
Liste las variables que afectan la selección de velocidad y avance.
Describa las fuentes de información adecuadas para seleccionar velocidades y avances.
Distinga entre la selección de velocidad y avance para máquinas manuales y máquinas de CNC.
Distinga las diversas unidades utilizadas para determinar la velocidad en el torno.
Describa la relación entre velocidad constante de superficie y rpm.
Distinga las diversas unidades que se utilizan para determinar el avance en el torno.
Determine el valor correcto de velocidad en el torno usando la fórmula apropiada.
Determine el valor correcto de velocidad en la fresadora usando la fórmula apropiada.
Distinga las diversas unidades utilizadas para determinar el avance en la fresadora.
Determine el valor correcto de avance en la fresadora usando la fórmula adecuada.
Identifique factores comunes que necesitan ajustes a los valores de velocidad y avance

Instrucción G00
Esta instrucción es la que provoca que el movimiento de los carros se efectúe a la máxima velocidad. Es bien sencilla de entender.Línea de código:N0010 G00 X100 Y100 Z300Aquí se envían los tres ejes a las cotas marcadas en la línea de programa (en el caso de una fresadora).Ésta es una de las funciones más peligrosas en el mundo de la programación CNC, debido a que el movimiento de los carros se efectúa a la máxima velocidad de avance que tenga la máquina, y muchas veces hay que tener en cuenta cual de los tres ejes llega primero a la medida. Siempre que se pueda es muy aconsejable realizar este movimiento de alejamiento en dos fases. La primera alejar la herramienta de la zona comprometida, por ejemplo, si en Z podemos salir de manera vertical sin tropiezo alguno con ninguna brida o con la misma pieza, yo llevaría la herramienta hasta una altura Z(lo suficiente como para alejarnos de los elementos) y luego interpolaría ejes X y Y. Todo esto es válido en el caso de que la máquina sea una fresadora. Si la máquina es un torno, debemos ser mucho más cautos aún y tener en cuenta la herramienta que mecaniza y las que están en el tambor de herramientas.
Instrucción G01
Es una interpolación lineal al avance programado. Normalmente cuando usamos esta instrucción, lo hacemos para desprender viruta, es decir, realizamos el mecanizado.
Instrucciones G02 y G03
Para programar una curva, lo primero a realizar es situar la máquina en el punto de inicio del arco. Antes de continuar muestro como debe quedar el bloque de instrucciones para realizar la curva.

N0010 G02/G03 X_ Y_ I_ J_

A continuación se detalla lo que es cada cosa:

- G02/G03 Interpolación circular a derechas o a izquierdas, respectivamente.

- X Coordenada "X" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales.

- Y Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales.

- I Distancia en sentido del eje "X", desde el punto inicial del arco hasta el centro del arco. Esta cota siempre se dará en incrementales.

- J Distancia en sentido del eje "Y", desde el punto inicial del arco hasta el centro del arco. Esta cota siempre se dará en incrementales.
Por lo tanto según lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura seria el siguiente:N0010 G02 X15 Y5 I0 J-5
G02: Interpolación circular a derechas (a la velocidad del avance programado).
X15: Cota X del punto final del arco.
Y5: Cota Y del punto final del arco.
I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es 0.(Recordad que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)
J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es -5.(Recordad que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)
Instrucción G10, G11, G12 (Espejo o especularidad)
La función G10 es una función modal que se encarga de anular la imagen espejo o especularidad. Además de ser una función modal, es una función que el control asume cuando es iniciada la máquina. Es decir, si no se le ordena lo contrario, la máquina siempre asumirá que debe trabajar sin imagen espejo.G11 es una función modal también, que se utiliza cuando queremos realizar una imagen espejo en el eje "X". A continuación un ejemplo para ayudar a entender que hace realmente esta función:N080 G11N090 X-50 Y100 ---> (X50 Y100). Mantiene el signo en el eje "Y", pero lo cambia en el eje "X".N100 X-100 Y-10 ---> (X100 Y-10). Idem que en el caso anterior.Es decir, G11 "especula" sobre el eje "X" cambiandole el signo.G12 es una función modal también, que se utiliza cuando queremos realizar una imagen espejo en el eje "Y". Por ejemplo:N080 G12N090 X-50 Y100 ---> (X-50 Y-100). Mantiene el signo en "X", pero lo cambia en "Y".N100 X-100 Y-10 --->(X-100 Y10). Idem que en el caso anterior.
Instrucciones G17, G18 y G19
Utilizando una de estas tres funciones, indicamos al control el plano en el que vamos a trabajar. Las tres funciones son modales.G17 Es la encargada de indicar al control que vamos a trabajar en el plano XY. El control siempre asume esta instrucción por defecto, es decir, cuando ponemos en marcha la máquina, el control asume que el trabajo se va a llevar a cabo en el plano XY.G18 Es la encargada de indicar al control que vamos a trabajar en el plano XZ.G19 Es la encargada de indicar al control que vamos a trabajar en el plano YZ.Se suelen utilizar para realizar el programa de un molde. Más adelante se ilustrará.


Funciones G20, G21, G22. G23, G24 (Subrutinas)
Dependiendo de los controles, las subrutinas pueden ser creadas de diferentes formas, pero la idea básica es la misma para cualquier sistema. La subrutina es una parte del programa que está identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un programa para su ejecución. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser programas independientes. Subrutinas hay dos tipos:- ESTANDAR.- PARAMÉTRICAS.SUBRUTINA ESTANDARUna subrutina estandar empieza siempre con un bloque que contiene la función G22 (Abrir subprograma). N010 G22 N1 ; N1 es el número de subprograma.La subrutina siempre finaliza con la función G24.N050 G24La llamada a una subrutina estandar se realiza con la función G20.N090 G20 N1.3; En este bloque el .3 quiere decir el número de veces que queremos que se repita la subrutina N1. SUBRUTINA PARAMÉTRICAUna subrutina paramétrica empieza siempre con un bloque que contiene la función G23 seguida del número que identifica a la subrutina.N010 G23 N1La subrutina siempre finaliza con la función G24.La llamada a una subrutina paramétrica se realiza con la función G21 seguido de unos parámetros que a continuación explicaré. El formato del bloque debe seguir este patrón:N030 G21 N1.3 P1=K1; P1=K1 son los valores que se le asignan a los parámetros.


Instrucción G28 (Aproximación al punto de referencia)
La función G28 se utiliza para enviar a los eje al punto de referencia pasando por una posición intermedia, es decir, si programamos N050 G28 X150 Z0, primero se retiraría a la posición (X,Z) indicada y posteriormente efectuaria la aproximación al punto de referencia. Los dos movimientos se realizan con el máximo avance, en G00.
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Etiquetas: CNC:Funciones G (FANUC 0-TC)
Introducción programacion FANUC

Los controles FANUC cuentan con tres subdivisiones de comandos, cada una de las cuales se denominan A, B o C. En este caso (FANUC serie 0 -TC), se refiere a:Control FANUC, serie cero, para torno y la subdivision de comandos para la programación es la C. A continuación se adjunta una pequeña tabla donde se ve más claramente esa subdivisión.En la tabla podremos apreciar que en la subdivisión de comandos C la función G70 es medición en pulgadas, mientras que en las subdivisiones de comandos A y B, la

Instrucción G36
La función G36 la utilizamos para programar un redondeo controlado de aristas con un radio determinado. No debemos indicarle ni los puntos inicial/final del arco ni el centro. Esta función siempre debe ir acompañada de un radio R.Nos encontraremos con tres maneras de utilizar esta función.- Recta-recta.- Recta-arco.- Arco-arco.RECTA-RECTA
Si queremos programar un redondeo de 9 milímetros en la arista punto 2 y venimos con nuestro mecanizado desde el punto 1, la programación deberá ser de la siguiente forma:N040 G01 G36 R9 X25 Y27En este punto del programa, el control todavía no ha efectuado ningún movimiento. Será cuando programemos el siguente movimiento cuando el control efectuará todo el mecanizado. (Desde el punto 1 hasta el punto 3). El bloque necesario que falta para realizar el recorrido del 1 al 3 seria el siguiente:N050 G01 X14 Y34RECTA-ARCOComo en el anterior ejemplo el mecanizado lo efectuamos del punto 1 al punto 3 (El radio del redondeo sigue siendo de 9 mm). El centro del arco es el punto C. Lo hariamos de la siguiente forma:N040 G01 G36 R9 X25 Y27N050 G02 X24 Y32 I2 J2En la línea 50 la I y la J se da desde el punto 2 hasta el punto cero, como si el readio comenzara en ese punto.ARCO-ARCOComo en los ejemplos anteriores mecanizamos desde el punto 1 hasta el punto 3. Los centros son los marcados con C y C´. El código de programa para programar este tipo de redondeos seria el siguiente:N040 G03 G36 R7 X-30 Y5 I-30 J-3N050 G03 X-89 Y-4 I-30 J -3

Instrucción G40
Se utiliza para anular la compensación del radio de la herramienta. Una manera bastante correcta para utilizar esta función es descompensando ubicando la herramienta perpe
ndicular al ultimo punto. En el siguiente trozo de código de programa se verá con más claridad.N0030 G1 X0 Y50N0040 G0 G40 x-20

Instrucción G41 y G42
Se utiliza fundamentalmente para realizar la compensación del radio de la herramienta. Ambas funciones son modales. Cuando utilizamos G41, estamos efectuando una "compensación a izquierdas". ¿Que es todo esto? Pues bien para introducirnos un poco en el mundo de las compensaciones de radios hay que tener claros una serie de conceptos:

-¿Cuando debo compensar? Siempre que se contornea. (figura 1)-¿Dónde debo compensar? Llegados a este punto hay que tener muy clara una idea. En la figura dos queda reflejada.

La herramienta dibujada en gris oscuro representa el acercamiento de la herramienta a la pieza antes de realizar la compensación, es decir, N.... G0 X-10 Y8. Una vez la herramienta en esta posición es cuando debemos realizar la compensación (ya sea a derechas o a izquierdas). Requisito fundamental para no tener problemas, es dejar como mínimo una distancia entre ejes de más de 1 milímetro entre la posición actual de la herramienta (herramienta gris oscuro) y la futura posición que ocupará la herramienta (herramienta gris claro). Veamos como quedaría el pequeño código de programa para realizar el acercamiento y la compensación:

N0010 G0 X-10 Y8 (llevamos la herramienta a la posicion que ocupa la herramienta de color gris oscuro)
N0020 G1 G41 X0 Y8 (aqui estamos en la posición que ocupa la herramienta de color gris claro).

Antes de continuar cabe remarcar que cuando digo "acercamiento de la herramienta a...", doy por supuesto de que siempre vamos a tener en cuenta que no haya colisión con ningún elemento de la máquina o con la misma pieza. SIEMPRE debe quedar este concepto en nue

stra cabeza. A pie de máquina es donde veremos la realidad, por lo tanto, siempre debemos pensar como si estuviésemos delante de una máquina. Creo que es la mejor filosofía, ya que de lo contrario podríamos llevarnos alguna que otra sorpresa un tanto desagradable el día que estemos delante de una máquina de control numérico.
Resumiendo se podria decir que utilizaremos G41 cuando en el sentido del mecanizado se tiene que compensar el radio de la herramienta a la izquierda del material. De lo contrario usaremos G42 cuando en el sentido del mecanizado se tenga que compensar el radio de la herramienta a la derecha del material.




Instrucción G70 (Cotas en pulgadas)
Al utilizar esta función, lo que hacemos es pasar al sistema de medición por pulgadas. Esto afecta a:- Visualización de las posiciones de los ejes.- Los avances programados (inch/min, inch/rev).- Decalajes.- Velocidad de corte. (pies/min).Hay que destacar que aunque desconectemos el control, si el ultimo programa ha trabajado bajo mediciones en pulgadas, el control seguirá "pensando en pulgadas". Para pasar al modo de medición en mm, o bien en la carga de un próximo programa se programa G71 (medición en milímetros), o bien con MDI G71 y cycle start.
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Etiquetas: CNC:Funciones G (FANUC 0-TC)

Instrucción G71 (Medidas en milímetros)
Esta función se utiliza de idéntica manera que la instrucción G70. Lo único que cuando programamos G71 le indicamos al control que la representación de las medidas serán en milímetros.Por lo tanto, los avances serán en mm/min o mm/vuelta, la velocidad de corte en mm/min, los decalajes, etc...
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Etiquetas: CNC:Funciones G (FANUC 0-TC)
Instrucción G73
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas. Es una función modal. Para realizar el giro del sistema de coordenadas, toma como centro de giro el punto cero del plano principal. O lo que es lo mismo, el cero pieza.La manera de utilizar esta función es la siguiente:N100 G73 A35Donde A35 es el ángulo de giro de coordenadas. La función G73 es incremental. Si giramos el sistema de coordenadas hacia la derecha, el valor de A será negativo y si lo giramos hacia la izquierda, el valor de A será positivo.Cuando efectuamos un giro, y seguidamente realizamos otro giro de coordenadas, el ángulo al que nos moveremos serála suma de los dos giros.Para realizar la anulación del giro, bastará con utilizar la función G73 sin ningún parámetro.N110 G73; Anulación de giro de coordenadas.En la función G73 también podemos dar un centro de giro programado de la siguiente forma:N120 G73 A40 I20 J30A seria el ángulo.I y J se utilizan para definir la abscisa y la ordenada, respectivamente, del centro de giro. Si no se utilizan, el centro de giro será el cero de pieza del plano principal en el que estemos trabajando (supongamos en el plano XY).Algo a tener en cuenta es que los valores de I y de J siempre se definirán en cotas absolutas con respecto al cero de coordenadas o cero de pieza.
Instrucción G81 (Ciclo fijo de taladrado)
Es una función modal. Se utiliza cuando queremos realizar una operación de taladrado (en el caso de la fresadora) o cuando queremos realizar un ciclo fijo de tramos rectos (en el caso del torno).Generalmente en todo ciclo fijo, en lo que a trabajos en fresadora se refiere, podemos encontrar unos aspectos comunes para todos los ciclos fijos. Estos son los siguientes:- Existe un plano inicial o de seguridad.- Seguido del plano inicial, podemos encontrar un plano de referencia.- Mecanizado.- Retorno al plano de seguridad (mediante G98) o al plano de referencia (mediante G99).A continuación se adjunta una ilustración que nos ayudará a entender el concepto.Aqui se pueden ver los dos planos (el de seguridad y el de referencia). También se refleja la zona y el tipo de movimiento (en G00 o en G01). Precisamente en esta ilustración también podemos ver las funciones G98 y G99, cada una en un plano diferente. A continuación entraremos en más detalle y comprenderemos rapidamente cual es el método de trabajo en un ciclo fijo.Para realizar un ciclo fijo de taladrado deberemos programar la instrucción de la siguiente manera:

Instrucción G82 (Ciclo fijo de taladrado con temporización)
La función G82 en fresadora es idéntica a la función
G81 con la única diferencia de que en laG82 hay que indicar la temporización. El bloque quedaria de la siguiente forma:N050 G82 G98/G99 X_ Y_ Z_ I_ K_Donde en el parámetro K deberíamos insertar la temporización. (El tiempo, en centesimas de segundo, que la broca va a estar girando en el fondo del agujero, antes de subir en Z).
Instrucción G83 (Ciclo fijo de taladrado profundo)
La función G83 en fresadora la utilizamos para realizar el mecanizado de taladros profundos. El formato es el siguiente:N050 G98/99 X_ Y_ Z_ I_ J_G98/99. Retroceso de la herramienta al plano de partida (en caso de G98) o al plano de referencia (G99).X e Y Cotas del primer taladro a mecanizar.Z Cota de inicio. (Empieza G01).I Paso. (Cuando se ha taladrado una profundidad I, la herramienta sube hasta el plano de referencia o de partida, para volver a seguir mecanizando el taladro).J Número de pasos.En la ilustración se puede ver la idea del mecanizado de un taladro profundo.
Veamos un ejemplo de lo dicho para fresadora. El punto rojo es el cero pieza y también el centro polar.


Instrucción G84 (Roscado con macho)
En fresadora la función G84 es utilizada cuando tenemos que efectuar una rosca con machos. La estructura del bloque es muy simple.
N040 G84 G98/99 X_ Y_ Z_ I_ K_ En la ilustración se puede ver lo que es cada parámetro.X e Y son las coordenadas donde se encuentra el agujero a roscar.Z Es la cota de inicio. Donde el macho empezará su movimiento en G01.I Es la profundidad.K Es la temporización (en centésimas de segundo).El valor de F, en las operaciones de roscado con macho, siempre vendrá dado por la velocidad de giro del cabezal multiplicado por el paso de la rosca. Ni que decir tiene que hay que tener una velocidad de giro del cabezal apropiada a las condiciones de trabajo del macho de roscar.Una posible linea de programa con G84 podria ser la siguiente:N040 G84 G99 X18.25 Y25 Z15 I-12 K50 M8
Instrucción G85 (Ciclo fijo de escariado)
Para realizar el escariado de un taladro utilizamos la función G85. Los parámetros necesarios para ejecutar dicha función son los siguientes:
N070 G85 G98/99 X_ Y_ Z_ I_ K_Donde....G98/99 Es el retroceso de la herramienta al plano de partida o referencia respectivamente, una vez finalizado el escariado.X Coordenada "X" del agujero a escariar.Y Coordenada "Y" del agujero a escariar.Z es la cota de plano de referencia. Si no programamos este parámetro, el control tomará como plano de referencia la posición que ocupe la herramienta en ese momento. Si se programa en incrementales, siempre será en referencia al plano de partida.I Profundidad del escariado. Si la programamos en incremental, esta cora estará refereida con respecto al plano de referencia.K Tiempo de espera en centésimas de segundo.
(Para controles FAGOR 8050/55M
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
Para realizar el mecanizado de cajeras rectangulares en la fresadora, utilizamos la función G87. Los parámetros utilizados en la función G87 son los siguientes:
N050 G87 G98/99 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ B_ C_ D_ H_ L_
A continuación una breve explicación de lo que es cada parámetro.
X Cota de inicio (con respecto a X).
Y Cota de inicio (con respecto a Y).Z Cota de inicio (Plano de referencia). Cuando se programa en incremental, esta cota está referida con respecto al plano de partida.
I Profundidad del mecanizado. Cuando se programa en inremental esta cota está referida con respecto al plano de partida.
J Mitad de anchura de la cajera según el eje de abscisas.
K Mitad de anchura de la cajera según ele eje de ordenadas.
B Pasada (según el eje Z).
C Pasada (según el plano XY).
D Distancia existente entre el plano de referencia y la superficie de la pieza donde efectuaremos la cajera.
H Avance de tranajo en la pasada de acabado. Si no se programa se realizará con el avance del mecanizado.
L Demasía para el acabado según el plano principal.

Aqui un ejemplo de mecanizado de una cajera rectangular. La cajera tiene 60 mm de ancho (con respecto al eje X). 30 mm de anchura (con respecto al eje Y). 4 mm de profundidad. El centro de la cajera está ubicado en el punto X50 Y50.



Instrucción G90
Es una instrucción modal que por defecto asume el control numérico cuando se inicia. Cuando programamos G90 en un bloque, lo que estamos indicando al control es que todas las cotas que salgan en el programa son cotas en absoluto, es decir, todas las medidas estan tomadas desde un mismo punto de referencia. El cero pieza (X0,Y0,Z0).
Instrucción G91
Es una instrucción modal que indica que la programacion se va a efectuar en cotas relativas. La referencia es siempre el último punto programado, es decir, en una línea recta se precisa tener la referencia del último punto para poder indicar el siguiente. En la figura tenemos un punto inicial, y queremos desplazarnos hacia el punto final. Pues bien para realizar esta maniobra en incremental, tenemos que utilizar el punto inicial como si se tratara del origen. Ese punto que utilizamos de referencia es igual que el punto (0,0) en absolutas. Una vez hayamos llegado al punto final, la siguiente trayectoria que tengamos que hacer la haremos en referencia a ese punto final.

Coordenadas Polares G93
Como norma general, para programar en cotas polares hay que tener claros una serie de pasos a seguir:- Para crear un centro polar hay que utilizar la función preparatoria G93 seguida de dos letras más:I Es la distancia desde el cero de pieza hasta el punto donde queramos crear el centro polar, medido en sentido del eje X.J Es la distancia desde el cero de pieza hasta el punto donde queramos crear el centro polar, medido en sentido del eje Y.- Cuando hayamos determinado el centro polar, el control siempre entenderá la definición de cualquier punto con un radio y un ángulo y siempre desde el nuevo centro polar que hemos programado.- Para desactivar en centro polar programado, y pasar a cotas cartesianas, bastará con programar en el bloque que queramos, la definición de cualquier punto de nuevo con una X o una Y y el control volverá a trabajar con el cero pieza.- Cuando utilizamos G93, siempre determinaremos las medidas en cotas absolutas, independientemente de si estamos programando enabsolutas o incrementales. No hará falta indicar nada al control, tan solo reflejar las cotas en los parámetros I y J arriba mencionados.- Si se está trabajando en modalidad de cotas absolutas, los radios siempre serán positivos, y los ángulos podrán adoptar dos valores, positivos o negativos, dependiendo si contamos los grados en sentido contrario a las agujas del reloj o a favor respectivamente.- De lo contrario, si estamos trabajando en modalidad incremental, los radios podrán ser positivos o negativos, y los ángulos serán negativos si se cuentan en sentido de las agujas del reloj, y positivos si es en sentido contrario.- Si queremos cambiar de centro polar, basta con definir el nuevo centro polar. De esta forma el control no memoriza el centro polar antiguo y pasa a pensar con el nuevo centro polar.- Cuando creamos el centro polar con G93 I J, tan solo debemos escribir esta información en el bloque.- Al crear un centro polar, tan solo le estamos dando informacion al control, es decir, no provocamos ningun movimiento en la máquina.- En polares siempre programaremos reflejando radio y ángulo.- Para programar una curva en polares, tan solo nos basta con indicarle la dirección de la curva (a derechas o a izquierdas) y el ángulo. El control ya asume el radio de la curva.- Cuando utilizamos la instrucción G93 sin ningún parámetro más, le estamos diciendo al control que coja como centro polar el punto donde en ese momento se encuentra la máquina.


Instrucción G94
Es una instrucción modal, y además, es una instrucción que por defecto asume el control numérico cuando se inicia, o después de un M02, M30, RESET o EMERGENCIA. Básicamente lo que le estamos indicando al control con esta función es que el avance se dará en mm/min.N0010 G0 G90 G94 X100 Y100 Z200 F150 S1500.....Aunque no sería necesario indicar la función G94, es muy conveniente hacerlo, ya que nos aseguramos de decirle al control que el avance está expresado en mm/min. Esto es muy importante sobre todo en torno, ya que en torno, en función de cómo se exprese el avance, hay que tener en cuenta una serie de detalles. Esto se verá en la función G95.
Instrucción G95
Es una instrucción modal, la cual nos indica que el avance será expresado en mm/vuelta. Debe de quedar muy claro el concepto, ya que, cuando programamos un avance con la instrucción
G94, nos estamos refiriendo a un avance expresado en mm/min. Es decir, seria perfectamente posible indicar un avance de F200. Pero al utilizar G95, debemos tener en cuenta que utilizaremos un avance expresado en mm/vuelta, lo cual indica que los avances a utilizar deberan ser más bajos (F0,15). Si utilizasemos F200 con la instrucción G95 en el mecanizado de una pieza en torno, por ejemplo, le estaríamos indicando al control que mecanizase con un avance de la herramienta de 200 mm por vuelta. Con tan solo 3 vueltas del plato, nuestra herramienta avanzaría 600 mm. Como habréis deducido, esa situación provocaría una colisión muy brusca con la pieza a mecanizar.

Instrucción G96
Instrucción modal responsable de indicar al control numérico que vamos a trabajar con una velocidad de corte constante. Normalmente en los programas de torno, cuando utilizamos esta instrucción, en el bloque siguiente debemos de indicar un tope de velocidad del plato mediante la instrucción G92.¿Porqué? Por lo siguiente.... La velocidad de corte es la velocidad tangencial de la pieza producida por el movimiento angular. (giro del plato) Como es sabido, la velocidad angular es siempre la misma, pero la velocidad lineal no siempre es la misma. Según el dibujo, dos cilindros de diferentes diámetros, pero de idéntica velocidad lineal, no tendrían la misma velocidad lineal en la periferia, debido a que el cilindro de diámetro 25, habría recorrido en una vuelta 78.54, mientras que el cilindro de diámetro 15, tan solo habría recorrido 47.12 yendo ambos a las mismas velocidades angulares.Todo esto nos lleva a la conclusión de que cuando le decimos al control numérico que queremos una velocidad de corte constante, indicandoselo mediante G96, tenemos que tener en cuenta lo siguiente:
En la operación de refrentado, la herramienta va mecanizando hacia el centro del cilindro (como en la figura). Si queremos que la velocidad de corte sea constante, nos encontraremos con el problema de que cuando la herramienta está muy cerca del centro, la pieza necesitará girar a una velocidad elevadísima para poder mantener la velocidad de corte deseada. ¿Porqué? Por lo comentado arriba. Porque apenas habrá velocidad lineal debido a que la herramienta se encuentra en un punto muy cercano al centro. Y en el centro la velocidad lineal es cero.Por todo esto, deberemos programar un G92 en el bloque siguiente. Y ese G92, entre otras cosas, hará la función de tope de velocidad. N30 G92 s2000 (La máquina no girará a más de 2000 r.p.m. aunque la herramienta esté en el centro.)
Instrucción G82 (Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos)
En torno utilizamos la función G82 para realizar un ciclo fijo de refrentados de tramos rectos. Basicamente la idea de trabajo es la misma que en G81, lo unico que en este caso el desbaste se lleva a cabo a lo largo del eje X, o sea, refrentando. A continuación una ilustración.
X es la cota "X" del punto A.Z es la cota "Z" del punto A.Q es la cota "X" del punto B.R es la cota "Z" del punto B.C es el paso máximo.D Distancia de seguridad (Idem que en G81. No es obligatoria programarla).L Exceso de material en referencia al eje X.M Exceso de material en referencia al eje Z.F Velocidad de pasada final de desbaste. (no es necesario programarla).H Velocidad de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con 0, no existirá pasada de acabado.En este pequeño programa se puede ver que el desbaste de material se lleva a cabo a lo largo del eje X.%G8200N020 G54N030 G90 G95 G96 F0.2 S200 T1 D1 M4N040 G92 S2000N050 G0 X81 Z0N060 G1 X-1.6 F0.2N070 G0 Z2N080 G0 X81N090 G82 X70 Z-25 Q60 R-20 C1.5 L0.4 M0.2N100 G0 Z5N110 G0 X200 Z200N120 M30


(Programa realizado para control FAGOR 8050/55T)
Instrucción G83 (Ciclo fijo de taladrado)
En torno la idea es básicamente la misma. Se adjunta otra ilustración para ver la manera de trabajar del ciclo fijo G83 en taladrados en torno.El formato de la línea para G83 en el caso del torno será de la siguiente manera:N050 G83 X_ Z_ I_ B_ D_ K_ H_ C_X Es la cota X del punto A.Z Es la cota Z del punto A.I Es la profundidad total del agujero.B La máxima pasada que realizará la herramienta.D Es la distancia de seguridad.K Tiempo de espera. (En centésimas de seg.)H Distancia de retroceso en G00 tras cada taladrado. Si se programa con valor 0 retrocede hasta el punto de aproximación A'.C Cota de acercamiento
Instrucción G84 (Torneado de tramos curvos)
En lo que a torno se refiere, la manera de programar el ciclo fijo G84 será de la siguiente forma:
Programa ejemploN020 G54N030 G95 G96 S1000 T1 D1 M4N040 G92 S2000N050 G0 G90 X34 Z0N55 G1 X-1.6 F0.2N57 G0 Z1N59 G0 X32N60 G84 X0 Z0 Q30 R-15 C1 L0.2 M0.2 H0 I0 K-15N70 G0 X200 Z200N80 M30X Es la cota X del punto AZ Es la cota Z del punto AQ Es la cota X del punto B (en diámetro o radio, depende como estemos trabajando)R Es la cota Z del punto BC Es el valor de la pasada máxima (expresada en radio).D Distancia de seguridad del retroceso de la herramienta. no es necesario programarla. Si utilizamos el parámetro D asignandole un valor distinto a 0, la herramienta realiza la retirada a 45º.L Exceso de material a dejar según el eje X. Se programa en radio. Si no se programa asume el valor de cero.M Exceso de material a dejar según el eje Z. Se programa en radio. Si no se programa asume el valor de cero.F Velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa F no habrá pasada.H Velocidad de avance de la pasada de acabado.Si no se programa F no habrá pasada.I Indica la distancia desde el punto A al centro, según el eje X.K indica la distancia desde el punto A al centro, según el eje Z.
A continuación la simulación del programa ejemplo arriba expuesto:


(Programa realizado para control FAGOR 8050T)

Instrucción G28 (Aproximación al punto de referencia)
La función G28 se utiliza para enviar a los eje al punto de referencia pasando por una posición intermedia, es decir, si programamos N050 G28 X150 Z0, primero se retiraría a la posición (X,Z) indicada y posteriormente efectuaria la aproximación al punto de referencia. Los dos movimientos se realizan con el máximo avance, en G00.







Ejemplos de programación
G11 es una función modal también, que se utiliza cuando queremos realizar una imagen espejo en el eje "X". A continuación un ejemplo para ayudar a entender que hace realmente esta función:N080 G11N090 X-50 Y100 ---> (X50 Y100). Mantiene el signo en el eje "Y", pero lo cambia en el eje "X".N100 X-100 Y-10 ---> (X100 Y-10). I den que en el caso anterior.Es decir, G11 "especula" sobre el eje "X" cambiando el signo.G12 es una función modal también, que se utiliza cuando queremos realizar una imagen espejo en el eje "Y". Por ejemplo:N080 G12N090 X-50 Y100 ---> (X-50 Y-100). Mantiene el signo en "X", pero lo cambia en "Y".N100 X-100 Y-10 --->(X-100 Y10). I den que en el caso anterior.Para utilizar estas funciones debemos saber que siempre se utilizará en figuras equidistantes. El cero de pieza deberá estar en el centro de la pieza.
N010 G54 ;De calajeN020 G0 G90 X0 Y0 Z300 F30 S1000 M3N022 T3 D3N024 M6N030 G0 X13 Y16 Z5N040 G1 Z-2N050 Y36N060 X27N070 X48.101 Y55N080 G2 X63.123 Y48.312 I6.022 J-6.688N090 G1 Y28N100 X45N110 Y14N120 X41.745N130 G2 X26 Y16 I-7.745 J2N140 G1 X13 Y16N150 G0 Z5N160 G11 ;Especularidad en eje XN170 (RPT N30,N150)N1 ;Repite de la línea 30 a la 150 una vezN180 G12N190 (RPT N30,N150)n1 ;Repite de la línea 30 a la 150 una vezN200 G10N210 G12 ;Especularidad en eje YN220 (RPT N30,N150)n1 ;Repite de la línea 30 a la 150 una vezN230 G0 G90 Z100N235 G10 ;Anulación imagen espejoN240 X0 Y0N250 M30

Un pequeño detalle. Cuando programamos interpolaciones circulares y utilizamos las funciones espejo, el control reconoce que lo que en un cuadrante se mecaniza con G02, cuando hacemos G11, en el siguiente cuadrante será G03.
El programa se ha realizado para un control FAGOR 8050. De todas formas nos basta con tener la idea de como utilizar las funciones, ya que los códigos de programación se rigen por una norma ISO.
N010 G23 N1La subrutina siempre finaliza con la función G24.La llamada a una subrutina para métrica se realiza con la función G21 seguido de unos parámetros que a continuación explicaré. El formato del bloque debe seguir este patrón:N030 G21 N1.3 P1=K1; P1=K1 son los valores que se le asignan a los parámetros. Ejemplo de subrutina estándarN010 G0 G90 X20 Y20 Z100 S1000 M03N020 T1.1; Broca de Ø10 mmN030 M06N040 G22 N1; Inicio de subrutinaN050 G0 Z3N060 G1 Z-10 F30N070 G4 K1.0N080 G0 Z100N090 G24; Final de subrutinaN100 G0 x40 Y75N110 G20 N1.1; Llamada a subrutinaN120 M05; Paro del cabezalN130 M30Este programa hace dos taladros. El primero lo efectúa en la posición X20 Y20 y el segundo taladro en la posición X40 Y75.

Ejemplo de subrutina para métrica N020 G54N030 T8.8N040 M06N050 G0 G90 X12 Y20 Z10 S1500 M3N060 G1 Z-1 F30N070 G23 N3N080 G1 G91 X P0 Y P1 F50N090 X P2 Y P3N100 X P4 Y P5N110 X P6N120 G24N130 G21 N3.1 P0=K15 P1=K30 P2=K15 P3=K-30 P4=K-30 P5=K0 P6=K0N140 G0 G90 Z100N145 X52 Y20N150 Z10N160 G1 Z-1 F30N170 G21 N3.1 P0=K0 P1=K30 P2=K30 P3=K0 P4=K0 P5=K-30 P6=K-30N180 G0 G90 Z100N190 M30
Este programa mecaniza un triángulo y un cuadrado. Para ello bastará con modificar los parámetros de entrada para crear o bien un triángulo o bien un cuadrado. Utilizamos siempre el mismo programa, es decir, la subrutina N3, juntamente con los diferentes parámetros.Es un simple ejemplo en para métricas. De todas formas más adelante se profundizará más en la programación para métrica.

Cada subrutina debe tener identificación diferente, es decir, su numeración debe ser única, ya sea la subrutina para métrica o estándar.
N010 G22 N1; (No existirá otra subrutina número 1).


Veamos un ejemplo de lo dicho para fresadora. El punto rojo es el cero pieza y también el centro polar.

N020 G54 N030 T5 D5N040 M06N050 G0 G90 G43 X20 Y20 Z50 F200 S1000 M3N060 G83 G99 X20 Y20 Z2 I-13.75 J4N070 X40N080 G93 I0 J0N90 R80 Q15N100 Q30N110 Q60N120 G80N130 G0 G44 Z50N140 M30A continuación la simulación de estas lineas de programa.




TIPOS DE COMANDOS


Funciones G (FAGOR)

G90
G91
G00
G01
G02
G03
G41
G42
G93
G94
G95
G96
G97
G74
G17
G18
G19
G40
G11
G12
G10
G36
G20
G21
G22
G23
G24
G73
G80

Ciclos Fijos (FAGOR)
8050M (fresadora)

G81
G82
G83
G84
G85
G87

8050T (torno)

G81
G82
G83
G84

Funciones G (FANUC)

Fanuc 0-TC
Introducción

G28
G70
G71

Ciclos Fijos (FANUC)
FANUC 0-TC (torno)


Funciones M
A continuación se detalla un listado de las principales funciones M en un control FANUC serie 0.M00 Parada programada.M01 Parada programada condicional.M02 Fin de programa.M03 Sentido de giro del husillo a la derecha.M04 Sentido de giro del husillo a la izquierda.M05 Husillo desconectado.M08 Refrigerante ON. M09 Refrigerante OFF.M20 Contrapunto atrás.M21 Contrapunto adelante.M25 Abrir plato.M26 Cerrar plato.M30 Fin de programa.M71 Soplado ON.M72 Soplado OFF.M98 Llamada de subrutina.M99 Fin de subrutina. Salto.
Código O Número de programa
000O1
Código N Número de secuencia
Código M Misceláneos
M01 Paro opcional de programa
M02 Fin de programa sin regreso al principio
M03 S1200 Giro sentido de las manecillas a 1200 r.p.m
M04 S1200 Giro contra sentido de las manecillas 1200 r.p.m
M05 Paro de husillo
M06 T0101 Cambio de herramienta a la uno
M08 Activación de bomba de soluble
M09 Desactivación de bomba soluble
M10 Abrir mordaza
M11 cerrar mordaza
M30 Finaliza y mando cursor al inicio de programa
M38 Abrir puerta
M39 Cerrar puerta
M98 Llamado de subprograma
Códigos G más usados
G00 X_Z_Movimiento Rápido sin corte
G01 X_Z_F_ Corte lineal X y Z coordenadas finales
G02 X_Z_R_F Corte circular en sentido horario X y Z coordenadas finales de radio R
G03 X_Z_R_F Corte circular en sentido anti horario X y Z coordenadas finales de radio R
G04 X_Temporizador de X segundos
G20 Medidas en sistema Inglés
G21 Medidas en unidades métricas
G28 UO WO ir a Home
G50 Velocidad máxima del husillo
G54 Selección de coordenadas de trabajo 1 Cero pieza
G59 Selección de coordenadas de trabajo 6 Cero pieza
G90 Programa de coordenadas en absoluto
G91 Programa de coordenadas incremental
G96 Control de velocidad superficial constante
G97 Cancelación del Control de velocidad superficial constante
G98 Avance por minuto
G99 Avance por revolución
28 CONTROL NUMERICO POR COMPUTADORA
CICLOS DE ENLATADOS
Ciclo de desbaste exterior. Esta instrucción requiere dos renglones.
G71 U_R_ Ciclo de desbaste horizontal con incrementos de U unidades.
G71 P_Q_U_W_F_
P = Línea de inicio del ciclo
Q = Línea de acabado del ciclo
U = Tolerancia para realizar el acabado posterior X
W = Tolerancia para realizar el acabado posterior Z
F = Avance
Ciclo de acabado del ciclo de desbaste. Utiliza las mismas líneas de inicio y termino por lo general se disminuye
el avance
G70 P_Q_F_
Ciclo de desbaste y acabado vertical con incrementos en W unidades
G72 W_R_
G72 P_Q_U_W_F_
P = Línea de inicio del ciclo
Q = Línea de acabado del ciclo
U = Tolerancia para realizar el acabado posterior X
W = Tolerancia para realizar el acabado posterior Z
F = Avance
Ciclo de barrenado
G74R_
G74 Z_Q_W_F_
R = Distancia de regreso en R unidades
Z = Distancia total de barrenado
Q = Cantidad a barrenar por corte
W = Tolerancia de la herramienta para el fondo de barreno por lo general el valor es cero
F = Avance
Ciclo para hacer cuerdas estándar
G92 X_Z_F_
X = Coordenada final en X
Z = Coordenada final en Z
F = Paso de la cuerda
Ciclo de careado
G94 X_Z_R_F_
X = Coordenada final en X
Z = Coordenada final en Z
R = Distancia del Chamfer
Valor positivo del Chamfer interno
Valor negativo del Chamfer externo
F = Avance
Ciclo de corte con un Regreso de R unidades
G75 R_
G75 X_Z_P_Q_F_
X = Coordenada final en X
Z = Coordenada final en Z
P = Distancia entre corte y corte en Z
Q = Profundidad de cada corte
R = Regreso entre corte y corte
F = Avance
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FRESA
(Centro de Maquinado Vertical)
Desplazamiento en eje X 290 mm.
Desplazamiento en eje Y 175 mm.
Desplazamiento en eje Z 200 mm.
Área de montaje de la mesa 90 X 90 mm.
Rango de velocidades del husillo 0 – 4000 r.p.m.
Avance de traslado rápido 5 m/min.
Cambios de herramienta 6
Duración de cambio de herramienta 7 seg.
Motor del husillo 1 hp corriente directa 75 Kw
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TORNO
(Centro de Torneado)
CAPACIDAD:
Diámetro máximo de torneado 158 mm.
Longitud máxima de torneado 210 mm.
Diámetro del check 125 mm
HUSILLO:
Rango velocidad de husillo 30-5000 r.p.m.
TORRETA:
Cambios de herramienta 6
Condiciones de Corte de Vel. de Husillo
Velocidad de giro de husillo (r.p.m)
Velocidad de avance del cortador
A == R.. P.. M.. X AR ((m//min.))
R. P. M. =
Vc X 1000Pi X D

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas semejantes. ISO / DIS 3002.Según la Norma ISO / DIS 3002, un útil monofilo comprende las partes indicadas en la figura y se definen así:
CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento).
FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia).
FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta.
PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.
Materiales de Construcción de Útil de Corte
Nombre Temperatura Observaciones
Acero al carbono 300° C Prácticamente ya no se usa.
Acero alta velocidad 700° C HSS-Acero rápido.

Stelita 900° C Aleación. Prácticamente ya no se usa
Carburos Metálicos 1000° C HM-Aglomerados y no aglomerados
Cermet 1300° C Base de Tic, TiCN, TiN

Cerámicas 1500° C Al2O3 o Si3N4
Cerámicas mezcladas 1500° C Al2O3 + ZrO3
CBN 2000° C TiN/TaN/CBN (Nitruro cúbico de boro)
Diamante 800° C PCD Polycrystaline Diamond
Características y Propiedades (Útil de Corte).
Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes características:
• Altamente resistentes al desgaste.
• Conservación de filos a altas temperaturas.
• Buenas propiedades de tenacidad.
• Reducido coeficiente de fricción.
• Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.
• Alta resistencia a los choques térmicos.

PRACTICA No.1

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-Uso del vernier

Objetivo: Uso del vernier, transportadas las medidas de la pieza al dibujo.

Material: Pieza, Vernier, Hojas, Juego de geometría, Compás y Lápiz

Procedimiento: Se usara el vernier para tomar las medidas exactas de la figura, luego se hará un dibujo con las vistas y su isométrico, se elegirá su escala así como sus acotaciones.

Conclusiones: Es buena practica para saber como se usa el vernier ya que para realizar una buena pieza hay que tener unas medidas exactas.

Bibliografía: http://cbtis6.blogspot.com/

Control del ruido en la industria se deben de tener en cuenta los siguientes puntos:
1º el control de ruido es un problema del conjunto máquina, medio y trabajador.
2º el objetivo del control es conseguir un ambiente con un nivel de ruido aceptable a un
Costo también aceptable.
3º el éxito de un control, se mide en función del resultado final, es decir, de la reducción
Del ruido conseguida.
4º el conjunto tiene muchos componentes, que pueden ser generadores de ruido.
5º el control de ruido puede efectuarse en cualquier punto del conjunto.
6º un control representa, normalmente, un compromiso entre éxito y costo.
7º el diseño acústico debe siempre ser compatible con otros aspectos (seguridad,
Accesibilidad, calidad).

Eje giratorio





Eje giratorio controlado numéricamente. El precio incluye el módulo de control electrónico que amplía la controladora suministrada con la fresadora de 3 a 4 ejes. Controlado a 1/2 de paso, el eje giratorio ejecuta 42.000 pasos por vuelta completa, a 166,66 pasos por grado.
El eje cuenta con interruptor de referencia., y se suministra con plato de amarre, con diámetro de amarre variable desde 2mm hasta 58mm. Dimensiones sin plato de amarre: 80 x 40 x 60mm.

Contrapunto para eje giratorio



Contrapunto regulable para eje giratorio. Este accesorio es ideal para el mecanizado o grabado cilíndrico de piezas largas con la fresadora Proxxon CNC. La tornillería de amarre está adaptada al guiado de la mesa de amarre que se sirve con la fresadora, para acercar el contrapunto al extremo de la pieza a mecanizar. Una vez posicionado en el extremo de la pieza, se ajusta el punto con el cilindro regulable hasta que la pieza queda firmemente sujeta.

Mordaza de precisión



Mordaza de precisión para el agarre de piezas fabricada en acero rectificado. Dimensiones máximas de amarre: 46 x 30mm.





Cuñas de amarre



Juego de dos cuñas para amarre de piezas. Tanto las cuñas como los pisadores cuentan con escalones para regular la altura de acuerdo con la pieza a mecanizar.


Cono para pinzas ER8




Cono de amarre tipo ER8 para cambio de herramienta automático. El cono se suministra con la tuerca de amarre.

Torno
Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. el torno básico tiene las siguientes partms -principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. los tipos de torno existen para diversas aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos rápidos, horizontales, verticales, automáticos. cada categoría influye una gran variedad de tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen de producción requerido.
Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y la distancia entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el diámetro máximo sobre las guías debe ser mayor que el diámetro nominal.
Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para herramientas. las velocidades optimas para tornear depende de factores como el material de la pieza de trabajo y su condición, profundidad de corte. y el tipo de herramienta de corte. las velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente orden:
aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo ajustable. conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.
Taladradoras.
Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma aproximada el diámetro del circulo más grande que se puede taladrar en su centro. debajpo de la maquina. las taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical, contransmision por completo con engranes para la velocidad del avance, se construyen con una columna del tipo de caja a diferencia de las antiguas que tenian una columna cilíndrica.
el tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo, que representa el radio de una pieza que se puede taladrar en el centro. las brocas helicoidales son las herramientasmas comunes para taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes.
Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las maquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son una maquina uq epuede tener unas 100 herrmaientas o más con un cambiador automatico de ellas. está diseñada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. los centros de maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.
Fresadoras
En las fresadoras se emplean cortadores con dientes multiples conocidos como fresas. el fresado suele ser de corte o periférico. el filo sé enfria en forma intermitente, por que los cortes no son continuos. las bocas de los huesillos y portaherramientas estandar de las fresadoras permiten intercambiar portaherramientas y fresas para frasado de frente, sin que importen la construcción o el tamaño de la maquina.
la clasificacion de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. las fresadoras del tipo columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable verticalmente que está acuñada a la cara de la columna. la mesa se avanza en forma longitunidal sobre el caballete y este en forma transversal sobre la cartela para dar tres movimientos de avance.
Las maquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal es el trabajo de alto volumen de producción. estas fresadoras suelen venir equipadas con aditamentos para sujetar con facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse como de husillo sencillo o múltiple, sencillo o duplex.
En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos procesos: periféricos y de frente. cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de numerosos factores, como el tipo y condición del equipo, duración de las herramientas, acabado superficial y parámetros del maquinado.

El pleno desarrollo del control numérico se da alrededor de 1994. Sin embargo, los inicios de aplicación de un proceso de control, aplicado a máquinas, data de 1824, y fue el que invento el tejedor Británico Jaqcuard .

Fue hasta en el año de 1947 cuando se concibe y se aplica el principio control numérico moderno, el Sr. Jhon C. Parsons, de Parsons Corporation de Traverse City, Michigan, fabricante de paletas de rotor para helicóptero, invento la forma de conectar una computadora con una perforadora de plantillas. El señor Parsons utilizó tarjetas perforadas para programar una computador digitron IBM.


En 1949 La U.S. Air Material Command le otorgo un contrato a la Parsons Corporation que tubo como subcontratista al laboratorio de servomecanismos del Instituto Tecnológico de Massachussets (ITM).

En 1951 el ITM se hace cargo de todo el proyecto y en 1952 se muestra con éxito el prototipo de la actual máquina de CN, una fresadora Cincinnati Hidrotel modificada, y se crea el término de control numérico en dicho instituto.


En 1957 la compañía japonesa Fujitsu (FANUC) desarrollo una perforadora revólver que utilizaba el control con cintas. Dos años más tarde, en 1959 se produce una perforadora de plantillas de CN. Al mismo tiempo Fujitsu y Hitachi se asocian e introducen al mercado la fresadora de CN.


De las 39 unidades existentes en 1965 el número de máquinas de CN en el mercado, aumentó a 860 en 1969, de las cueles el 40 por ciento eran tornos. Todas esta maquinas son identificadas como de primera generación y estas eran programadas en un lenguaje de muy bajo nivel, el cual requería la especialización del programador para su utilización.